Ein Quantensprung für die Batterieindustrie

Wang steht im Analyselabor. Neben vielen anderen Parametern hat er beim nunmehr sechsten Testversuch die Konzentration des Bindemittels weiter angepasst. Die Testergebnisse liegen vor. Er prüft die Viskosität und die Verteilung der Partikel in der Elektrodenpaste sowie die elektrische Leitfähigkeit der Elektrode, die gemeinsam die Leistungs- und Energiedichte der Batterie bestimmen. In den letzten Versuchsreihen hatte ihm gerade die Viskosität der Paste zu schaffen gemacht. Immer neue Rohmaterialien und neue Parametereinstellungen hatten dazu geführt, dass die Paste zu dick wurde und sich nicht optimal einsetzen liess. „Zähflüssig wie Zahnpasta“, erinnert sich Wang.

Doch diesmal überzeugen die Werte den Ingenieur. Die Testergebnisse entsprechen den Anforderungen von Liu. Aber es werden einige Monate vergehen, bis Lishen die Ergebnisse bestätigen wird. Eine lange Wartezeit, bis Wang weiss, ob der Kunde die Durchführung weiterer Versuche wünscht. Die Zeit drängt jedoch, denn die Konkurrenz von Lishen arbeitet ebenfalls an Innovationen und das Verfahren von Bühler ist das erste in einer Reihe von Schritten in der aufwendigen Entwicklung von Batterien.

Verfehlen die Ingenieure von Bühler ihr Ziel, sind der gesamte Herstellungsprozess und die neue Anlage, die Lishen in Suzhou plant, gefährdet. Die Herstellung von Batterien findet in mehreren Phasen statt. Sie beginnt mit der Aufbereitung verschiedener Rohmaterialien, die die Batteriehersteller üblicherweise bei Chemieunternehmen einkaufen. Sie werden in einem Mischprozess zu Anoden- und Kathodenpasten verarbeitet.

An diesem Punkt setzt der innovative kontinuierliche Mischprozess von Bühler an. Lösungen von Bühler kommen aber auch im vorgelagerten Arbeitsschritt zur korrekten Dosierung der Rohmaterialien zum Einsatz. Nach dem Mischvorgang werden die Elektrodenpasten auf Folien aufgetragen. Diese werden dann zugeschnitten und zu Batteriezellen aufgerollt. Im nächsten Schritt laden und entladen die Hersteller die Zellen und sorgen so für die bestmögliche Batterieleistung. Zuletzt erfolgt das Verpacken der Zellen in Batteriesets, die danach in Fahrzeugen verwendet werden. Eine einzelne Elektroautobatterie besteht aus mehreren hundert bis mehreren tausend Batteriezellen.

Wang bindet sich seine Krawatte. Es ist der 20. Juli 2017. Heute steht ein historischer Moment bevor: Die feierliche Eröffnung des Lishen-Werks in Suzhou vor hunderten von Zuschauern. Wang hat das Werk schon besucht und weiss, wie beeindruckend es ist: Auf 600 mal 50 Metern umfasst das Werk alle Prozessschritte für Autobatterien, von den Rohmaterialien und der Elektrodenpaste bis zur fertigen Elektroautobatterie. Die gesamte Batterieindustrie wird sich heute Abend versammeln. Vertreter der lokalen und regionalen Regierung werden da sein. Ein grosser Erfolg nach sechs Jahren Laborarbeit.

Es ist dunkel geworden in Suzhou. Das Publikum hält den Atem an und lauscht den Ausführungen von Qin Xingcai, dem Generaldirektor von Lishen. Das Unternehmen plant, mit der neuen Anlage ganz vorne im chinesischen Markt für Batterien dabei zu sein. „In unserem neuen Werk werden Batterien einer neuen Generation hergestellt. Mit einer 30 % höheren Energiedichte haben wir einen Quantensprung erreicht.“ Liu und Wang nicken sich anerkennend zu. Lishen Suzhou würdigt Bühler mit dem Preis als bester Anlagenlieferant. „Sechs Jahre gemeinsame Forschung und Entwicklung haben sich ausgezahlt.

Sechs Jahre starke Zusammenarbeit von Lishen und Bühler in China und der Schweiz. Dieser Preis und zehn Produktionslinien bei Lishen sind der sichtbare Beweis dafür“, erklärt Wang stolz. Und Liu fügt hinzu: „Bühler hielt seine Versprechen. Es ist eine langfristige Partnerschaft, gemeinsam gehen wir neue Projekte an.“ Liu ist mittlerweile zum Leiter der Ingenieursabteilung bei Lishen ernannt worden – nicht zuletzt aufgrund des erfolgreichen Projekts, das er mit Bühler umgesetzt hat, und eines Meilensteins für die Batterieindustrie.